Stratification des fonds

La sole et les deux premiers bordés (les galbords) sont les parties de la coque qui risquent le plus de se retrouver en contact avec des rochers, ou simplement le sable d'une plage lors d'un échouage.

Il est donc logiquement prévu de les renforcer par une stratification complète : fibre de verre + epoxy.

Le principe de la stratification a déjà été testé avec le renforcement de l'intérieur du puits de dérive. Mais cette fois, la difficulté est de poser en une seule fois 5m de tissu de verre, sans plis ni déviation...

Pose à blanc du tissu de verre. Le tissage permet à la fibre de verre de se déformer et d'épouser les formes non développables de la coque.

Pose à blanc du tissu de verre. Le tissage permet à la fibre de verre de se déformer et d'épouser les formes non développables de la coque.

Essai à blanc aussi du tissu d'arrachage, nécessaire pour avoir un état de surface correct après la polymérisation de l'époxy

Scotch de masquage pour laisser le bois brut aux endroits où il y aura des assemblages collés par la suite (La coque n'est pas si fragile que ça, mais c'est un vieux stock de scotch !)

Pour éviter de devoir porter le tissu de verre pour le poser après avoir encollé la coque, ce qui serait compliqué compte tenu de la longueur et de la souplesse du tissu, j'ai essayé d'encoller avec une seule pièce de tissu, mais en deux étapes : une moitié de coque, puis l'autre. Ca m'a permis de poser le tissu de verre sur la moitié libre, et de le dérouler ensuite lentement, pour éviter les plis. La méthode s'est avéré bonne !

Pour éviter de devoir porter le tissu de verre pour le poser après avoir encollé la coque, ce qui serait compliqué compte tenu de la longueur et de la souplesse du tissu, j'ai essayé d'encoller avec une seule pièce de tissu, mais en deux étapes : une moitié de coque, puis l'autre. Ca m'a permis de poser le tissu de verre sur la moitié libre, et de le dérouler ensuite lentement, pour éviter les plis. La méthode s'est avéré bonne !

Application de l'époxy sur le bois, au rouleau, assez généreusement, car une partie sera absorbée par le bois

Une fois encollée la moitié arrière, le tissu est ramené, avec le rouleau de bois, pour recouvrir cette partie encollée. Il est rapidement lissé sur la colle, puis la partie libre est ramenée à son tour par dessus, pour découvrir la partie arrière de la coque, qui reste à encoller

Une fois la deuxième partie de la coque enduite d'époxy, le tissu est rabattu, et on peut compléter l'imprégnation, jusqu'à ce que le tissu de verre devienne bien transparent (disparition des zones blanches qu'on voit encore à l'arrière plan de la photo)

C'est la première fois que j'utilise du tissu d'arrachage. C'est un simple tissu en nylon résistant, tissé assez fin. On l'applique sur l'époxy encore fraiche, et on l'arrache ensuite quand tout a polymérisé. En première approche, c'est plus facile à utiliser que je ne l'aurait pensé.

C'est la première fois que j'utilise du tissu d'arrachage. C'est un simple tissu en nylon résistant, tissé assez fin. On l'applique sur l'époxy encore fraiche, et on l'arrache ensuite quand tout a polymérisé. En première approche, c'est plus facile à utiliser que je ne l'aurait pensé.

En revanche, il est impératif de bien lisser jusqu'au bout, pour retirer TOUTES les bulles... Comme celles là par exemple

quand on retire le tissu, le résultat est là : au lieu d'avoir une surface irrégulière, avec des endroits où la structure du tissu de verre est apparente, et d'autres où un excès d'epoxy donne une surface lisse et bombée, on a une surface bien régulière, qui reprend la structure du tissage fin nylon. A l'arrivée : beaucoup moins de travail de ponçage pour la finition.

MAIS... là où il y a eu des bulles non lissées, le résultat est pire que sans tissu du tout ! On pourrait croire que les bulles auront simplement un aspect de surface différent. Mais non : cela creuse la surface, comme une bulle inversée dans l'epoxy ! Il va falloir reprendre tout ça au mastic. Leçon pour l'avenir : bien lisser toutes le bulles sous le tissu d'arrachage !

Pour poncer et lisser la surface, j'ai voulu utiliser la classique cale à poncer longue, qui permet de poncer sans faire de formes irrégulières sur la coque. Mais la dureté de l'epoxy vient vite à bout de ma bonne volonté...

Et c'est à la ponceuse orbitale que je continue. Avec prudence d'abord, puis plus sereinement : il est tellement difficile d'entamer l'époxy qu'on peut passer la ponceuse en gardant une surface régulière, avec des mouvements amples pour ne pas marquer un endroit précis

Mastic époxy, pour boucher les trous et irrégularités restantes. C'est simplement de la résine epoxy, avec une charge différente : des micro-ballons creux qui allègent l'enduit, et permettent un ponçage fin plus aisé.

Une fois le mastic bien polymérisé et poncé, la surface n'est pas très belle à regarder, mais étonnamment lisse au toucher

Enfin, je profite de l'accessibilité (les clins n'étant pas encore posés) pour appliquer aussi la sous-couche de peinture epoxy.

Enfin, je profite de l'accessibilité (les clins n'étant pas encore posés) pour appliquer aussi la sous-couche de peinture epoxy.

C'est utilisé comme une peinture, mais c'est bien un composé epoxy bi-composant. Avantage : cela fait à la fois apprêt et protection mécanique. Une fois la polymérisation faite, on voit mieux les dernières petites irrégularités de surface

Ponçage assez profond, pour lisser toutes les irrégularités, et obtenir une surface vraiment lisse et régulière. Il ne reste plus qu'à appliquer une dernière couche d'apprêt, et la peinture !